تبلیغات
دلتنگیای من - دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی
دلتنگیای من

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی

سه شنبه 22 دی 1388

نوع مطلب :مطالب علمی در مورد متالورژی، 

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی مقدمه امروزه حتی با استفاده از ماشیت آلات مدرن و دقیق ریخته گری تحت فشار ، مشکلات تولید قطعات دایکستی کاهش نیافته بلکه در بسیاری موارد ، دامنه مشکلات و عیوب گسترش نیز یافته است ، در حالیکه ماشین آلات مدرن دارای مکانیزم های حرکتی و کنترلی دقیق بوده و بسیاری از مشکلات سخت افزاری را حل نموده اند .به همین دلیل تمایل چندانی در کارخانجات برای تغییر ماشین آلات و اتوماسیون دیده نمی شود . بررسی وتحلیل عیوب و عوامل بوجود آورنده نشان می دهد که در روش ریخته گری تحت فشار سه عامل اصلی ریشه تمام مشکلات تولیدی هستند که نتایج شبیه سازی دقیق و بررسی های کارگاهی و تست های عملی ، موید این نتیجه گیری می باشند . 1
ترکیبات تفت جوشی شده یا ترکیبات بین فلزی بوجود آمدن ترکیبات بین فلزی در زمان تماس فلز مذاب ( آلومینیم ) و دیواره ها و محفظه قالب ( فولاد ) بوجود می آید . می توان با استفاده از معادلات ترمودینامیکی که سه عامل زمان ، دما و فشار را در محاسبات وارد می نمایند ، مقدار این ترکیبات را محاسبه نمود . از دیدگاه فیزیکی فرایند ریخته گری تحت فشار کاملاً برای تشکیل این نوع ترکیبات آماده و مستعد است ، چرا که آلومینیم و آهن به راحتی با یکدیگر ترکیب می شوند ، پس این ترکیبات بر روی سطح تماس مذاب و قالب باقی می مانند و به دلیل چسبندگی بالای لایه تشکیل شده ، باعث ایجاد اصطکاک بیشتر ، کاهش انتقال حرارت و شروع جوانه زنی زود هنگام می گردد. برای جلوگیری از این مشکل راه حلهایی وجود دارد که عبارتند از : الف) اضافه نمودن آهن و منگنز به میزان جزئی به مذاب : آلیاژهایی که به این روش تهیه و عیار سازی می شوند تمایل کمتری به نفوذ و انحلال جداره قالب و سیلندر تزریق دارند چون از این لحاظ در حالت اشباع قرار دارند . ب) انجام عملیات حرارتی نیتراسیون قطعات و اجزاء مکانیکی قالب که تحت بار و نیروی زیاد قرار دارند . ج) استفاده از عوامل ممانعت کننده و پوشش های محافظ : این مواد یک لایه محافظ روی سطح قالب بوجود آورده و تماس مذاب و قالب را کاهش داده یا از برخورد این دو با هم جلوگیری می نماید . 2 انقباض ها انقباض نتیجه منظم شدن اتمها ، کاهش دامنه حرکتی آنها و تشکیل لایه های کریستالی جامد در خلال دمای مذاب و تبدیل شدن به جامد می باشد . در فرایند ریخته گری عوامل متعددی برای کاهش دمای مذاب وجود دارد ، از زمانی که مذاب توسط ملاقه ، پاتیل یا وسایل دیگر از درون کوره خارج می گردد ، تا زمانیکه به درون سیلندر تزریق ، راهگاه و یا هر نوع مجرای ورود مذاب به درون قالب ریخته می شود ، دمای مذاب به دلیل تماس با جداره های پاتیل ، سیلندر و یا راهگاه کاهش می یابد .کاهش دمای مذاب سبب تشکیل جوانه های جامد شده و شروع جوانه زنی با کاهش دمای مذاب باعث تغییر ساختار بی قاعده مذاب به کریستال های جامد خواهد شد . این دگرگونی به دلیل کاهش دامنه نوسان اتمها در حالت جامد، حجم را کاهش می دهد و کاهش حجم ، انقباض هایی را در مذاب ، قطعه و سیستم راهگاهی به وجود می آورد . انقباض ها به سه دسته تقسیم می شوند : الف ) انقباض در حالت مایع ( انقباض درون مذاب ) :این کاهش حجم در پی کاهش دمای مذاب دیده می شود ، دامنه این انقباض به نسبت دیگر انقباضها بسیار ناچیز و در حدود 5/0 % می باشد . این حالت درپی کاهش دما تا زیر دمای ذوب کانل مشاهده می شود . ب) انقباض در حین انجماد : این نوع انقباض در زمان کاهش دمای ذوب تا دمای انجماد به وجود می اید . مقدار این نوع انقباض در فلزات و آلیاژ های مختلف متفاوت بوده اما بخش اعظم کاهش حجم فلزات در حین انجماد را شامل می شود و اگر توجه کافی نداشته باشیم حفره ها و مکهای انقباضی زیادی در قطعات تولیدی مشاهده خواهیم کرد ، عیوبی که در ارزیابی کیفی قطعات تولیدی نقش مهمی دارد . ج) انقباض در حالت جامد : این کاهش حجم در پی کاهش دما از دمای انجماد تا دمای محیط یا دمای محیط خنک کن به وجود می آید . این مقدار انقباض با توجه به ضریب انبساط حرارتی هر فلز و آلیاژی متفاوت می باشد . در مطالعه فرایند تولید قطعات دایکستی ، انقباض ها از عوامل متعددی مانن موانع ، تغییرات ناشی از تغییر پارامتر های سرعت و وضعیت جریان مذاب تأثیر پذیرفته اند . تشکیل لایه های بین فلزی در اثر چسبیدن 

مذاب به سطوح قالب و تأثیر آن بر فاکتور انقباض را می توان با استفاده از شبیه سازی و یا حل معادلات مرتبط با جریان سیال ، انتقال حرارت و انجماد ، به سادگی بررسی و اندازه گیری نمود . راه حلهایی که مهندسین و ریخته گران متبحر برای پیشگیری از بروز این مشکلات در تولید قطعات دایکستی در نظر می گیرند به صورت ذیل دسته بندی می شوند : * خنک کردن یکنواخت وموثر قالب ** خارج کردن قطعات از درون قالب در حد اکثر دمای ممکن *** استفاده از پوشان های مناسب 3  فرسایش فرسایش قالبهای دایکست را میتوان به سادگی از روی ترک های ریز و درشت ایجاد شده بر روی سطح قالب و یا زبری و ناصافی های ایجاد شده بر روی نقش یا سیستم راهگاهی و یا ماهیچه ها مشاهده نمود . این سطوح باعث نفوذ و چسبیدن مذاب تزریق شده به درون محفظه قالب شده و زبری و ناصافی را بیشتر نماید . در سیستم راهگاهی قالبهای دایکاست فلز مذاب با سرعت و فشار بالایی حرکت می نمایند به خصوص در ناحیه ورود به محفظه قالب که مذاب با سرعت بسیار بالایی به درون به درون محفظشه قالب وارد می شود .بسیاری از اصطکاکها و ساییدگی سطح قالب و به خصوص در قسمت سیستم راهگاهی به عواملی چون زمان پر شدن قالب ، سرعت مذاب ، فشار تزریق ، تغییرات دما و نرخ انتقال حرارت و ضریب چسبندگی آلیاژ مذاب بستگی دارد . برای کاهش آسیبهای سیستم راهگاهی روشهای زیر پیشنهاد می شود : الف ) تهیه پیستون از آلیاژهای ویژه مسی که خاصیت خود روانکاری داشته و می توانند پوشانهای گرافیتی مخصوص پیستون و سیلندر تزریق را به خوبی جذب نمایند . ب) استفاده از پوشان مناسب که علاوه بر ایجاد یک لایه مقاوم به حرارت و روانکار ، بتواند اثر دمای مذاب و فشار هیدرواستاتیکی و دینامیکی جریان سیال را که باعث به بوجود آمدن نیروهای مکانیکی و عوامل حرارتی بر سطوح قالب می شوند را دفع نماید


Can Pilates make you look taller?
دوشنبه 27 شهریور 1396 10:02 ب.ظ
It's very easy to find out any matter on net as compared to
books, as I found this piece of writing at this web site.
tayba
سه شنبه 9 فروردین 1390 12:06 ب.ظ
salam ghashang bod
 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر


فهرست وبلاگ

پیوندهای روزانه

طبقه بندی

آرشیو

نویسندگان

پیوندها

نظرسنجی

    نظر شما درباره وبلاگ به طور کلی چیست؟





آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :

جستجو

آخرین پستها

اَبر برچسبها