دلتنگیای من

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی

سه شنبه 22 دی 1388

نوع مطلب :مطالب علمی در مورد متالورژی، 

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی

دسته بندی مشکلات قطعات دایکستی مقدمه امروزه حتی با استفاده از ماشیت آلات مدرن و دقیق ریخته گری تحت فشار ، مشکلات تولید قطعات دایکستی کاهش نیافته بلکه در بسیاری موارد ، دامنه مشکلات و عیوب گسترش نیز یافته است ، در حالیکه ماشین آلات مدرن دارای مکانیزم های حرکتی و کنترلی دقیق بوده و بسیاری از مشکلات سخت افزاری را حل نموده اند .به همین دلیل تمایل چندانی در کارخانجات برای تغییر ماشین آلات و اتوماسیون دیده نمی شود . بررسی وتحلیل عیوب و عوامل بوجود آورنده نشان می دهد که در روش ریخته گری تحت فشار سه عامل اصلی ریشه تمام مشکلات تولیدی هستند که نتایج شبیه سازی دقیق و بررسی های کارگاهی و تست های عملی ، موید این نتیجه گیری می باشند . 1
ترکیبات تفت جوشی شده یا ترکیبات بین فلزی بوجود آمدن ترکیبات بین فلزی در زمان تماس فلز مذاب ( آلومینیم ) و دیواره ها و محفظه قالب ( فولاد ) بوجود می آید . می توان با استفاده از معادلات ترمودینامیکی که سه عامل زمان ، دما و فشار را در محاسبات وارد می نمایند ، مقدار این ترکیبات را محاسبه نمود . از دیدگاه فیزیکی فرایند ریخته گری تحت فشار کاملاً برای تشکیل این نوع ترکیبات آماده و مستعد است ، چرا که آلومینیم و آهن به راحتی با یکدیگر ترکیب می شوند ، پس این ترکیبات بر روی سطح تماس مذاب و قالب باقی می مانند و به دلیل چسبندگی بالای لایه تشکیل شده ، باعث ایجاد اصطکاک بیشتر ، کاهش انتقال حرارت و شروع جوانه زنی زود هنگام می گردد. برای جلوگیری از این مشکل راه حلهایی وجود دارد که عبارتند از : الف) اضافه نمودن آهن و منگنز به میزان جزئی به مذاب : آلیاژهایی که به این روش تهیه و عیار سازی می شوند تمایل کمتری به نفوذ و انحلال جداره قالب و سیلندر تزریق دارند چون از این لحاظ در حالت اشباع قرار دارند . ب) انجام عملیات حرارتی نیتراسیون قطعات و اجزاء مکانیکی قالب که تحت بار و نیروی زیاد قرار دارند . ج) استفاده از عوامل ممانعت کننده و پوشش های محافظ : این مواد یک لایه محافظ روی سطح قالب بوجود آورده و تماس مذاب و قالب را کاهش داده یا از برخورد این دو با هم جلوگیری می نماید . 2 انقباض ها انقباض نتیجه منظم شدن اتمها ، کاهش دامنه حرکتی آنها و تشکیل لایه های کریستالی جامد در خلال دمای مذاب و تبدیل شدن به جامد می باشد . در فرایند ریخته گری عوامل متعددی برای کاهش دمای مذاب وجود دارد ، از زمانی که مذاب توسط ملاقه ، پاتیل یا وسایل دیگر از درون کوره خارج می گردد ، تا زمانیکه به درون سیلندر تزریق ، راهگاه و یا هر نوع مجرای ورود مذاب به درون قالب ریخته می شود ، دمای مذاب به دلیل تماس با جداره های پاتیل ، سیلندر و یا راهگاه کاهش می یابد .کاهش دمای مذاب سبب تشکیل جوانه های جامد شده و شروع جوانه زنی با کاهش دمای مذاب باعث تغییر ساختار بی قاعده مذاب به کریستال های جامد خواهد شد . این دگرگونی به دلیل کاهش دامنه نوسان اتمها در حالت جامد، حجم را کاهش می دهد و کاهش حجم ، انقباض هایی را در مذاب ، قطعه و سیستم راهگاهی به وجود می آورد . انقباض ها به سه دسته تقسیم می شوند : الف ) انقباض در حالت مایع ( انقباض درون مذاب ) :این کاهش حجم در پی کاهش دمای مذاب دیده می شود ، دامنه این انقباض به نسبت دیگر انقباضها بسیار ناچیز و در حدود 5/0 % می باشد . این حالت درپی کاهش دما تا زیر دمای ذوب کانل مشاهده می شود . ب) انقباض در حین انجماد : این نوع انقباض در زمان کاهش دمای ذوب تا دمای انجماد به وجود می اید . مقدار این نوع انقباض در فلزات و آلیاژ های مختلف متفاوت بوده اما بخش اعظم کاهش حجم فلزات در حین انجماد را شامل می شود و اگر توجه کافی نداشته باشیم حفره ها و مکهای انقباضی زیادی در قطعات تولیدی مشاهده خواهیم کرد ، عیوبی که در ارزیابی کیفی قطعات تولیدی نقش مهمی دارد . ج) انقباض در حالت جامد : این کاهش حجم در پی کاهش دما از دمای انجماد تا دمای محیط یا دمای محیط خنک کن به وجود می آید . این مقدار انقباض با توجه به ضریب انبساط حرارتی هر فلز و آلیاژی متفاوت می باشد . در مطالعه فرایند تولید قطعات دایکستی ، انقباض ها از عوامل متعددی مانن موانع ، تغییرات ناشی از تغییر پارامتر های سرعت و وضعیت جریان مذاب تأثیر پذیرفته اند . تشکیل لایه های بین فلزی در اثر چسبیدن 


ادامه مطلب


فهرست وبلاگ

پیوندهای روزانه

طبقه بندی

آرشیو

نویسندگان

پیوندها

نظرسنجی

    نظر شما درباره وبلاگ به طور کلی چیست؟





آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :

جستجو

آخرین پستها

اَبر برچسبها